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L’Overall Equipment Effectiveness (OEE) è un indicatore percentuale che rappresenta il rendimento di una o più risorse produttive durante il periodo di tempo nel quale queste sono attive: può ovviamente essere applicato sia a risorse umane che tecniche.

L’OEE è un indicatore globale che comprende al suo interno tutte le tipologie di inefficienza:

  • Mancanza di materiali
  • Tempi di setup e attrezzaggio
  • Pause, microfermate e tempi morti
  • Errata pianificazione
  • Guasti
  • Scarti, rilavorazioni

Perché è importante calcolare l’efficienza produttiva

Il mercato attuale è sempre più competitivo a causa della globalizzazione e di una ridotta possibilità di spesa da parte dei consumatori. Una marginalità ridotta costringe le aziende a ridurre i costi produttivi per preservare la propria competitività. Un aspetto chiave, sotto questo punto di vista, è la massimizzazione dell’efficienza delle risorse produttive.

Una valutazione superficiale potrebbe portare a pensare che l’unico modo per aumentare l’efficienza sia quello di rinnovare gli assetti tecnologici, mettendo a budget importanti investimenti. La nostra esperienza nelle attività di controllo di gestione ci insegna invece che il primo passo per ogni azienda è dotarsi di un sistema di controllo che consenta al management di:

  • Misurare l’efficienza produttiva secondo parametri oggettivi
  • Individuare ed eliminare fonti di inefficienza
  • Diffondere indicatori che inducano spontaneamente un’ottimizzazione della produttività

Il modello universalmente applicato per compiere queste valutazioni è l’Overall Equipment Effectiveness. La sua incarnazione “classica” è concepita per adattarsi all’industria di processo (flusso continuo) ma con alcuni correttivi il modello OEE può essere applicato anche in contesti produttivi composti da celle, reparti o centri di servizio con mansioni standardizzate.

Com’è strutturato il metodo OEE

Il metodo può essere facilmente compreso osservando i passi fondamentali di cui si compone:

  1. Definizione e validazione degli standard
  2. Sviluppo e Implementazione del sistema di rilevamento delle inefficienze
  3. Formazione del personale sugli obiettivi dell’attività e sul significato degli indicatori previsti
  4. Valutazione del livello di inefficienza e delle sue principali fonti
  5. Eliminazione delle inefficienze
  6. Quantificazione del miglioramento

È immediato comprendere come un progetto OEE possa portare immediatamente innumerevoli vantaggi per l’azienda, tra cui possiamo elencare:

  • Abbattimento delle inefficienze
  • Riduzione dei costi unitari
  • Aumento della qualità del servizio
  • Motivazione e coinvolgimento del personale

Come si calcola l’efficienza produttiva?

Il calcolo tradizionale dell’OEE era basato sulle seguenti componenti della performance:

  • Disponibilità (rapporto percentuale tra l’effettivo tempo di attività e quello disponibile)
  • Rendimento (percentuale di prodotto rispetto alla potenzialità teorica)
  • Qualità (percentuale di parti conformi agli standard qualitativi rispetto al totale)

Il risultato conduceva alla seguente formula: OEE = Disponibilità x Rendimento x Qualità.

Un simile modello, per quanto formalmente corretto, non può trovare diretta applicazione in molti moderni contesti produttivi. Se ad esempio il ciclo produttivo fosse articolato su più reparti, ognuno con le proprie macchine e pensato per sviluppare varie tipologie e quantità di prodotto, diventerebbe assai difficile valutare con precisione i tre fattori di cui sopra.

Il nuovo modello di calcolo dell’efficienza produttiva

Ecco che arriva allora il modello innovativo di calcolo dell’efficienza produttiva. Al netto di tutti gli indicatori di efficienza possiamo infatti definire l’OEE come un rapporto OUTPUT / INPUT, ovvero la capacità dell’azienda di creare valore per il cliente per mezzo delle risorse produttive a disposizione.

  • L’INPUT viene rappresentato efficacemente dalla disponibilità oraria delle risorse (sia umane che impiantistiche) che hanno tipicamente dei costi orari associati.
  • Anche l’OUTPUT viene espresso in un’unità di misura temporale, per produrre un rapporto tra elementi omogenei. Per ottenere questo valore diventa necessario individuare il c.d. “tempo standard di lavoro”, ovvero il tempo necessario per l’esecuzione di un’operazione a fronte delle risorse disponibili.

Una volta determinato dall’azienda questo tempo standard sarà sufficiente moltiplicarlo per il numero di pezzi processati durante il tempo di lavoro disponibile per ottenere l’Output.

Il rapporto quindi fra Output e Input ci condurrà al tanto desiderato OEE.

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